全球首套常溫常壓有機儲氫加注裝置開(kāi)車(chē)
1月11日，全球首套常溫常壓有機液體儲氫加注一體化裝置開(kāi)車(chē)儀式在上海金山碳谷綠灣舉行。
該裝置由中化學(xué)建設投資集團有限公司主持研發(fā)、中化學(xué)建設投資集團科技產(chǎn)業(yè)發(fā)展有限公司牽頭運營(yíng)。裝置以有機液體為氫氣載體，在常溫常壓下可實(shí)現安全經(jīng)濟運輸，從而有效解決目前氫氣儲運端存在的高風(fēng)險及高成本的“卡脖子”問(wèn)題，徹底突破氫氣儲運限制。
該裝置包含氫油加注及儲油回收系統、400千克/天撬裝氫油脫氫系統、固定式質(zhì)子交換膜燃料電池供電系統、氫氣加壓至12.6兆帕系統、45兆帕氫氣加注系統等5個(gè)系統。氫氣從脫氫系統管道輸送至壓縮機后，增壓至2兆帕后傳送至固定式質(zhì)子交換膜燃料電池系統，該部分可以作為能源供應系統為廠(chǎng)區、辦公樓宇、居民區、數字中心發(fā)揮熱電冷功能。氫氣還可在系統內增壓至35兆帕，直接為氫燃料電池車(chē)提供氫氣，從而可藉此建設撬裝式高壓加氫站。
首臺套年產(chǎn)150萬(wàn)噸乙烯“三機”交付
3月15日，由沈鼓集團為裕龍石化設計制造的我國首臺套150萬(wàn)噸/年乙烯“三機”在營(yíng)口基地試運轉合格后，通過(guò)海運發(fā)往用戶(hù)現場(chǎng)。該機組是目前國內規模大、技術(shù)程度復雜、工藝水平高的國產(chǎn)化超大型乙烯“三機”，機組全部由沈鼓集團獨立研制，實(shí)現了我國百萬(wàn)噸級以上超大型乙烯“三機”及相關(guān)配套件核心技術(shù)的又一歷史性突破。
此套乙烯“三機”在歷經(jīng)14個(gè)月的研發(fā)、設計、制造后，于2月28日全部試車(chē)合格，機組振幅小于15微米，眾多指標達到國際領(lǐng)先水平。這是沈鼓集團成功研制年產(chǎn)100萬(wàn)噸、120萬(wàn)噸、140萬(wàn)噸乙烯“三機”后的又一歷史性跨越，標志著(zhù)我國百萬(wàn)噸級乙烯“三機”設計制造能力穩居世界領(lǐng)先水平，為我國高端、大型壓縮機組走向國際市場(chǎng)打下堅實(shí)基礎。該機組到達用戶(hù)現場(chǎng)后，由沈鼓集團安檢公司負責后續安裝調試，將于2024年投產(chǎn)。
全球首創(chuàng )12000米特深井自動(dòng)化鉆機獲應用
5月30日和7月20日，中國石油深地塔科1井、川科1井相繼開(kāi)鉆。承鉆這兩口萬(wàn)米科探深井正是寶石機械公司研制的全球首臺12000米特深井自動(dòng)化鉆機。該鉆機的成功研發(fā)，不僅豐富了我國自動(dòng)化鉆機產(chǎn)品系列，也為挑戰深地極限、開(kāi)發(fā)超深層油氣資源提供了堅實(shí)的裝備保障。
該鉆機攻克了超高鉆臺大載荷提升系統關(guān)鍵技術(shù)，15米超高鉆臺刷新國內紀錄，可滿(mǎn)足國內山地、沙漠、戈壁、平原等全區域的運輸需求和超高壓井控設備安裝需求；配套6000馬力絞車(chē)，可連續提升最大鉤載900噸。3000馬力高壓大排量五缸鉆井泵，排量和壓力波動(dòng)��；動(dòng)力貓道、鉆臺機械手及二層臺排管裝置等自動(dòng)化設備全面采用電驅動(dòng)，控制更精準，運行更環(huán)保，低溫適應性強。鉆機關(guān)鍵部件全面實(shí)現國產(chǎn)化替代，有效解決了核心部件“卡脖子”難題。在自動(dòng)化、電動(dòng)化和國產(chǎn)化方面，該鉆機管柱自動(dòng)化設備處理能力持續加強，自動(dòng)化排管能力滿(mǎn)足11寸鉆鋌使用要求，比傳統的管柱自動(dòng)化設備處理能力提升14.5%；采用上四下四電液復合拉升式動(dòng)力貓道，管柱輸送能力提升25%以上。
首套RTC工藝重油催化裂解裝置開(kāi)車(chē)
6月29日，全球首套300萬(wàn)噸/年重油高效催化裂解裝置在安慶石化投產(chǎn)，標志著(zhù)中國石化完全掌握了大型化快速流化床催化裂解工程技術(shù)，實(shí)現了我國催化裂解技術(shù)的跨越式進(jìn)步。
該裝置采用中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司自主研發(fā)的重油高效催化裂解(RTC)技術(shù)，是目前世界范圍內丙烯產(chǎn)率最高的工業(yè)化催化裂化技術(shù)，可有效填補我國利用劣質(zhì)重油生產(chǎn)丙烯、乙烯的空白。石科院研發(fā)團隊以反應器為突破口，自主研發(fā)形成了國際首創(chuàng )的新型高效快速流化床反應器，解決了現有劣質(zhì)重油催化裂解技術(shù)傳質(zhì)傳熱效率差、催化反應選擇性低等難題，使得以往難加工的劣質(zhì)重油得以從容加工。此外，具有獨特結構的反應器大幅提高了催化反應選擇性和乙烯、丙烯產(chǎn)率，同時(shí)降低了焦炭產(chǎn)率，提升了汽油產(chǎn)品的品質(zhì)。
首條雙工藝新能源焊管生產(chǎn)線(xiàn)投產(chǎn)
7月19日，全球首條雙工藝新能源焊管生產(chǎn)線(xiàn)在寶雞鋼管竣工投產(chǎn)。該條生產(chǎn)線(xiàn)填補了國內新能源焊管領(lǐng)域的空白，投產(chǎn)后將為我國氫能等新能源輸送和重大能源項目管道建設提供支撐。
新能源焊管生產(chǎn)線(xiàn)是寶雞鋼管新能源管材制造項目，可焊接低碳微合金、耐蝕合金等多種板材，滿(mǎn)足氫能等各類(lèi)新能源管材及油氣輸送管材的需求。為搶抓“雙碳”機遇，優(yōu)化焊管產(chǎn)品結構，寶雞鋼管新能源焊管生產(chǎn)線(xiàn)在世界范圍內首次采用“兩頭一尾”雙工藝的創(chuàng )新布局，靈活應對新能源和傳統油氣輸送市場(chǎng)需求。該條生產(chǎn)線(xiàn)還創(chuàng )下了“四個(gè)國內首條”，即首條18.3米JCOE生產(chǎn)線(xiàn)、首條采用數字孿生技術(shù)構建的3D數字工廠(chǎng)焊管生產(chǎn)線(xiàn)、首條實(shí)現直縫成型、精焊自動(dòng)化集中控制的生產(chǎn)線(xiàn)、首條直縫精焊同工位作業(yè)的生產(chǎn)線(xiàn)，為行業(yè)數智化焊管生產(chǎn)線(xiàn)建設發(fā)揮了引領(lǐng)作用。
7月27日，由我國自主研發(fā)的海底地震勘探采集裝備“海脈”在渤海海域正式投入使用�！昂Ｃ}”能夠滿(mǎn)足我國主要海域的海底地震勘探需求，將進(jìn)一步提升海洋油氣藏勘探精度和成熟油田海底油藏的動(dòng)態(tài)監測水平。
“海脈”是我國自主研發(fā)制造的節點(diǎn)模式地震勘探采集裝備，它攻克了高靈敏度檢波器和超低噪音采集電路等技術(shù)，大幅提升對微弱信號的檢測能力，具有超強的靈敏度，能夠捕捉到萬(wàn)米地層相當于蚊子聲1/150大小的地震波信號，并據此描繪高清油氣藏數據信息。此次在渤海投用的“海脈”型號為High Qulity Nodel 500，設計水深500米。在作業(yè)過(guò)程中，作業(yè)人員將成千上萬(wàn)個(gè)“海脈”節點(diǎn)按照設計要求，通過(guò)專(zhuān)業(yè)收放裝備有規律地布放在海床指定位置，形成一個(gè)覆蓋在海床上的巨大信息采集網(wǎng)。每個(gè)節點(diǎn)就像壓在海底油藏“穴位”上的“聽(tīng)診器”，接收來(lái)自海底地層反射的地震波信號，并以數據的形式存儲記錄下來(lái)。作業(yè)完成后將其收回，可下載分析采集到的數據信息，進(jìn)而處理成地震剖面，實(shí)現對地層的精準“號脈”。
國內首臺低溫無(wú)水氨運輸車(chē)下線(xiàn)
9月26日，中集安瑞科旗下石家莊安瑞科氣體機械有限公司研發(fā)及生產(chǎn)的國內首臺低溫無(wú)水氨運輸車(chē)成功下線(xiàn)。低溫無(wú)水氨運輸車(chē)實(shí)現了無(wú)水氨從中壓到低溫運輸的轉變，具有安全性更高、運輸效率更優(yōu)、環(huán)保性更佳、適用性更強的優(yōu)點(diǎn)，在國內無(wú)水氨運營(yíng)模式中開(kāi)創(chuàng )先河。
該低溫無(wú)水氨運輸車(chē)采用專(zhuān)門(mén)設計的儲運系統，能夠有效控制氨的溫度和壓力，降低事故和泄漏的風(fēng)險；在相對較低的溫度下將氨液態(tài)化，大大減小氨的體積，提高運輸效率；可大幅減少卸液時(shí)由降溫裝置造成的能源損耗，并可提升裝卸效率、減少碳排放，降低運輸成本的同時(shí)適用于更多的應用新場(chǎng)景。這臺低溫無(wú)水氨運輸車(chē)開(kāi)創(chuàng )了“綠氨—綠氫”儲運新模式，其研發(fā)和批量產(chǎn)品的交付將會(huì )為我國“清潔高效氨合成—安全低成本儲運氨—無(wú)碳高效氨氫利用”的全鏈條“氨—氫”綠色碳循環(huán)經(jīng)濟路線(xiàn)的實(shí)現提供新的方向和裝備保障。
11月11日，由中國一重大連核電石化有限公司承制的浙江石化3037噸超級漿態(tài)床鍛焊加氫反應器完工發(fā)運。該反應器的成功制造刷新了世界鍛焊加氫反應器的極限制造紀錄，是我國石化裝備制造技術(shù)的一次飛躍，標志著(zhù)我國超大噸位石化裝備制造技術(shù)繼續領(lǐng)跑?chē)H。
超級加氫反應器對整個(gè)石油煉制行業(yè)的提升作用非常明顯。它將推動(dòng)中國高端制造產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，對完善國家現代化工業(yè)體系有著(zhù)深遠影響。這臺超級漿態(tài)床鍛焊加氫反應器重量達3037噸、總長(cháng)70.7米、外徑6.15米、壁厚0.32米，是目前世界單體最重的鍛焊加氫反應器，投入生產(chǎn)后可實(shí)現原油煉制過(guò)程綠色化、低碳化、精準化、高效化。在反應器制造過(guò)程中，大連核電石化自主設計了3500噸級的數字化焊接設備、深孔全自動(dòng)TIG焊機等大型機械，突破了超重工件不銹鋼焊接的難點(diǎn)；通過(guò)技術(shù)創(chuàng )新、質(zhì)量控制、管理提升，大幅提高了生產(chǎn)效率，縮短了制造周期。
歷經(jīng)9個(gè)多月的研發(fā)制造，西南油氣田公司銅鑼?shí){儲氣庫建設工程用國產(chǎn)最大功率DTY5200壓縮機組于12月6日在成都竣工。這標志著(zhù)我國在儲氣庫壓縮機設計、制造方面從無(wú)到有、從有到強，開(kāi)啟了高速往復式壓縮機新的發(fā)展歷程。
DTY5200電驅往復式壓縮機組是西南油氣田公司與濟柴動(dòng)力有限公司合作，針對銅鑼?shí){儲氣庫氣藏特征研發(fā)、設計、制造的儲氣庫注氣壓縮機，是目前國產(chǎn)儲氣庫在用最大功率、最高壓比的高速往復式壓縮機產(chǎn)品。該機組不僅具備遠程自動(dòng)啟停機及加卸載功能，并且通過(guò)聯(lián)合脈動(dòng)振動(dòng)及扭振分析技術(shù)，可適應復雜工況運行要求。機組配置遠程監測與故障診斷系統、潤滑油在線(xiàn)監控系統等，可實(shí)時(shí)預判機組運行故障，實(shí)現預知性維修，確保壓縮機組長(cháng)周期可靠運行。DTY5200機組的出廠(chǎng)驗收，為銅鑼?shí){儲氣庫實(shí)現2024年注氣、2025年達容達產(chǎn)奠定了堅實(shí)基礎。
12月28日，由淮北礦業(yè)集團碳鑫科技有限公司建設的60萬(wàn)噸/年乙醇生產(chǎn)裝置啟動(dòng)試生產(chǎn)，并產(chǎn)出合格無(wú)水乙醇。該裝置試生產(chǎn)的啟動(dòng)，驗證了合成氣制乙醇(DMTE)技術(shù)的先進(jìn)性、可靠性，推動(dòng)了DMTE技術(shù)大規模應用。
該套裝置采用中國科學(xué)院大連化學(xué)物理研究所和延長(cháng)石油集團公司合作開(kāi)發(fā)的自主技術(shù)，裝置產(chǎn)能系全球同類(lèi)裝置規模最大，其主要原料甲醇來(lái)源于焦爐煤氣，進(jìn)一步轉化為乙醇，不僅大幅度提高了產(chǎn)品的附加值，還為鋼鐵、能源、環(huán)境等行業(yè)低碳化融合發(fā)展提供了可行途徑。大連化物所劉中民院士團隊提出以合成氣為原料經(jīng)二甲醚羰基化和乙酸甲酯加氫合成無(wú)水乙醇的路線(xiàn)。該路線(xiàn)采用非貴金屬催化劑，可以實(shí)現煤、天然氣或鋼廠(chǎng)煤氣大規模制取乙醇，具有獨特的環(huán)境友好特征。2017年，大連化物所與延長(cháng)石油集團公司合作，開(kāi)發(fā)了DMTE工藝技術(shù)，并完成了全球首套10萬(wàn)噸/年甲醇經(jīng)二甲醚羰基化制乙醇工業(yè)示范項目。
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